Planowanie i harmonogram

Problem

Zakład produkcyjny międzynarodowej firmy oponiarskiej doświadczał trudności w wydajnej pracy swoich maszyn z powodu problemów z ich rozmieszczeniem. Każdy operator był przydzielony do nadzorowania 6 maszyn równolegle, zlokalizowanych na dwóch różnych liniach. Ze względu na długi czas pieczenia, pracownicy musieli nieustannie przemieszczać się między maszynami i nie widzieli, gdzie w danym momencie znajdują się maszyny w procesie produkcyjnym. Musieli również skrócić czas otwierania form, aby zwiększyć efektywność energetyczną.

Narzędzia dla rozwiązania

Firma szukała skutecznego rozwiązania tego problemu, więc zainstalowaliśmy rejestratory danych we wszystkich maszynach, które wysyłają informacje o cyklach produkcyjnych do centralnego procesora danych: początek czasu pieczenia i koniec pieczenia. Zainstalowaliśmy również wyświetlacz ścienny na końcu linii produkcyjnych, który pokazywał odliczanie 6 maszyn jednocześnie. Na każdej maszynie zainstalowano oświetlenie, dzięki czemu operatorzy mogą łatwo monitorować pracę maszyn i proces pieczenia bez konieczności podchodzenia bezpośrednio do maszyny.

Wynik

Po wprowadzeniu systemu narzędzia były otwierane znacznie rzadziej, co pozwoliło na wykonanie większej liczby cykli na maszynie i mniejsze zużycie energii ze względu na skrócenie czasu otwierania narzędzi. Pracownicy dokładnie wiedzieli, co i kiedy mają robić, dzięki czemu wydajność wzrosła. Ogólnie rzecz biorąc, rozwiązanie to nie tylko zwiększyło wydajność maszyny poprzez wprowadzenie właściwego taktowania, ale także przyniosło znaczne oszczędności energii dzięki uniknięciu niepotrzebnego przegrzania narzędzia.

Poprzedni Następny